NR-12 e ABNT NBR ISO 12100: da apreciação de riscos à segurança efetiva das máquinas

A NR-12 estabelece requisitos legais mínimos para proteger trabalhadores nas fases de projeto e utilização de máquinas e equipamentos. A ABNT NBR ISO 12100:2013, válida no Brasil desde 2014, oferece uma metodologia técnica estruturada para apreciar e reduzir riscos durante o ciclo de vida da máquina.

Duas referências complementares

A NR-12 determina que sejam consideradas as características da máquina, o processo, a apreciação de riscos e o estado da técnica. Também define requisitos para arranjo físico, instalações elétricas, comandos, sistemas de segurança, parada de emergência, manutenção, sinalização, manuais, procedimentos e capacitação.

A NBR ISO 12100 organiza o raciocínio que antecede a escolha das proteções. Ela ajuda a responder quais perigos existem, quem pode estar exposto, como o dano pode ocorrer, qual é o nível de risco e se as medidas adotadas reduziram esse risco de maneira adequada.

A apreciação de riscos é um processo, não uma fotografia

Pela NBR ISO 12100, a apreciação de riscos reúne a análise e a avaliação de riscos. O processo é iterativo: após implementar uma medida, é necessário verificar novamente a máquina, pois a solução pode ser insuficiente, alterar a operação ou introduzir novos perigos.

Matrizes, gráficos e métodos numéricos, como o HRN, podem ajudar a estimar e priorizar riscos. Entretanto, o número final não substitui a descrição das tarefas, o reconhecimento sistemático dos perigos, a justificativa das medidas e a verificação do risco residual.

Primeiro, é preciso entender os limites da máquina

Antes de procurar não conformidades, deve-se compreender o que a máquina faz e como as pessoas realmente interagem com ela. A análise abrange mais do que a produção normal.

• Limites de uso: modos de operação, materiais processados, habilidades dos usuários e mau uso razoavelmente previsível.
• Limites de espaço: movimentos, áreas necessárias para operação e manutenção e interação entre operador e máquina.
• Limites de tempo: vida útil, desgaste de componentes, periodicidade de inspeções e fases de utilização.
• Outros limites: ambiente, poeiras, temperaturas, ruído, vibração, organização do trabalho e interfaces com outras máquinas.

Transporte, montagem, instalação, produção, regulagem, troca de ferramentas, limpeza, desobstrução, manutenção, pesquisa de falhas, desativação e desmontagem precisam ser considerados. Muitos acidentes ocorrem justamente fora do ciclo automático normal.

Identificação sistemática dos perigos

Perigo é uma fonte com potencial de causar dano. Situação perigosa é a circunstância em que uma pessoa fica exposta. Evento perigoso é aquilo que pode desencadear o dano. Diferenciar esses conceitos evita recomendações genéricas e ajuda a ligar cada medida à causa que se pretende controlar.

Estimar e avaliar o risco com critérios claros

Para cada situação perigosa, estima-se o risco a partir da gravidade possível do dano e da probabilidade de sua ocorrência. Essa probabilidade depende da exposição, da possibilidade de o evento perigoso acontecer e da capacidade de evitar ou limitar o dano.

A análise deve abranger operadores, manutentores, pessoal de limpeza, terceiros, supervisores e qualquer pessoa cuja exposição seja razoavelmente previsível. Frequência e duração da tarefa, experiência, velocidade do evento, tempo de reação, falhas previsíveis e possibilidade de burla alteram o resultado.

A avaliação compara o risco estimado com os objetivos de redução e decide se novas medidas são necessárias. Uma solução só é considerada suficiente após verificar sua efetividade e os riscos residuais.

A hierarquia correta para reduzir riscos

A NBR ISO 12100 propõe três passos sucessivos para o projetista. A ordem importa porque medidas incorporadas à concepção tendem a ser mais confiáveis do que aquelas que dependem permanentemente do comportamento humano.

Informação, treinamento e EPI não devem substituir uma medida de projeto ou proteção tecnicamente possível. De forma compatível, a NR-12 prioriza medidas coletivas, seguidas das medidas administrativas ou de organização do trabalho e, por último, das medidas individuais.

Um componente seguro não torna a máquina segura sozinho

Grades, chaves de intertravamento, relés, controladores programáveis de segurança, válvulas monitoradas, cortinas de luz e botões de emergência precisam formar funções de segurança coerentes. Seleção, posição, lógica, tempo de parada, categoria requerida, resistência a falhas e possibilidade de burla devem ser compatíveis com a apreciação de riscos.

A NR-12 determina que os sistemas de segurança tenham categoria definida conforme a apreciação de riscos, conformidade com o comando em que são integrados, instalação que dificulte a burla, monitoramento quando indicado e capacidade de paralisar movimentos perigosos em falhas ou situações anormais.

• proteção fixa deve impedir o acesso e exigir ferramenta para sua remoção;
• proteção móvel pode exigir intertravamento e, quando necessário, bloqueio até a cessação do risco;
• cortina de luz depende de distância segura, resolução, cobertura da aproximação e tempo total de resposta;
• parada de emergência é medida complementar e não substitui proteção adequada da zona de perigo;
• rearme não pode provocar partida automática e deve ocorrer apenas quando houver condição segura;
• circuitos elétricos, hidráulicos e pneumáticos relacionados à segurança precisam ser analisados como parte da função completa.

Documentação, rastreabilidade e reavaliação

A documentação da apreciação deve demonstrar o caminho percorrido e os resultados obtidos. Isso permite compreender por que determinada solução foi escolhida, acompanhar pendências e revisar a máquina quando o processo mudar.

1. identificação da máquina, especificações, limites, uso previsto e pessoas expostas;
2. tarefas analisadas, perigos, situações e eventos perigosos identificados;
3. método, critérios, premissas, fontes e incertezas da estimativa;
4. riscos iniciais, objetivos de redução, medidas existentes e medidas necessárias;
5. riscos residuais, procedimentos, capacitação e informações para uso;
6. normas aplicadas, desenhos, diagramas, registros de testes e evidências de validação;
7. responsáveis, plano de ação, prazos e condição final de cada item.

A NR-12 exige que o empregador mantenha à disposição da Auditoria-Fiscal do Trabalho uma relação atualizada das máquinas e equipamentos. Um inventário técnico mais completo pode integrar essa relação aos dados de identificação, apreciações, medidas, documentos e plano de adequação.

A apreciação deve ser revista após alterações de processo, instalação ou comando, inclusão de novos produtos, mudança de leiaute, acidentes ou quase acidentes, identificação de burla, falhas recorrentes ou sempre que as condições reais deixarem de corresponder às premissas documentadas.